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导读：中国汽车工程学会装备部部长陈长年说，在零部件检测设备生产领域进行自主创新，引进技术、消化吸收，改变国内零部件测试设备依赖进口的现状是很必要的。吴强还告诉记者，改变国内零部件测试领域整体落后的现状，需要多方共同努力，国内自主研发的零部件测试设备生产企业需要政策上更多的支持。
缺乏检测手段，导致生产者发现不了产品的质量问题；测试标准不健全，使产品的质量几乎没有约束；大多数企业把更多的资金花在对生产设备的投入上，而忽略了对产品测试设备的投入。这些问题是当前国内零部件企业普遍存在的。
中国汽车工程学会装备部部长陈长年在接受记者采访时说，汽车零部件测试标准、测试手段和测试技术落后，已经给国内零部件制造业发展笼罩了一层阴影，制约着国内汽车零部件产业的发展。
“测试设备普遍落后，企业对产品进行测试的意识不强，不用科学办法降低成本、追求利润，再加上缺乏相关标准的约束，是目前国内汽车零部件行业发展受阻的重要原因。”苏州东菱振动试验仪器有限公司汽车工程办公室经理吴强告诉记者。
测试标准不健全
目前，国家对少部分零部件实行国家质量标准，但是涵盖的范围比较小，标准也相对陈旧，并不能完全满足需要。
随着零部件产业的发展和零部件产品技术含量的提高，标准的完善和及时更新显得很重要。吴强向记者举了这样一个例子：目前，液压动力转向器已经普遍用于汽车产品上，但是目前转向器产品的国家标准可能还停留在齿轮齿条转向器阶段。如果旧标准不能及时更新，国标就显得有些“形同虚设”。
业内人士认为，建立健全零部件检测国家标准是一项很复杂的工作，同一个零部件不同品牌车型的标准也不同，造成标准很难统一，国家标准要有较强的通用性，需要付出长时间的努力。
目前，国内整车企业尤其是合资企业对相关零部件的测试，都在按国外厂家的标准执行。比如，对每个安全件，外方都有详细的标准，相关零部件都要经过可靠性、耐久性和疲劳等多项试验。
企业普遍重生产轻测试
目前，迫于整车厂降低成本的压力，国内多数零部件企业的成本意识很强，但质量意识却普遍薄弱。加上多年来国内测试标准处于不健全状态，零部件企业对生产领域比较重视，却忽视产品的测试。
一个零部件的外形很容易仿造，但内部的强度、材料的选用、耐久性等是否符合标准和整车厂的要求，不经过测试，是得不到结果的。国外零部件企业有很强的设计和检测能力，能在零部件设计和生产中完成大量的测试。而国内零部件企业的产品设计开发能力相对欠缺，产品的测试也一般不做，生产出的零部件产品外观跟整车厂要求的一样，但是实用性和耐久性却有不小的差距。
不得不承认，整车厂在降低成本的同时，在一定程度上把压力转嫁给了为其配套的零部件企业。一些零部件企业盲目追求利润、降低成本，导致零部件产品的质量降低。比如，由于配方或原料调整，一些橡胶件企业就能在降低成本的同时实现利润，但是，橡胶件的质量也随之降低，这些是从表面上看不出来的，必须经过专业的测试才能得出结论。
国内测试设备生产落后
测试标准滞后和测试意识淡漠，引起连锁反应，国内零部件测试设备生产也随之落后。道理很简单，一个被多年忽视的领域，很难引起测试设备生产厂家的兴趣。
造成国内零部件企业检测意识淡漠的另一个原因是测试成本很高。由于国内零部件测试设备的生产和开发能力有限，目前测试设备主要依赖进口，购买一套检测设备至少要花费数百万美元，这对很多规模并不大的企业来说是不小的负担。
中国汽车工程学会装备部部长陈长年说，在零部件检测设备生产领域进行自主创新，引进技术、消化吸收，改变国内零部件测试设备依赖进口的现状是很必要的。
苏州东菱振动试验仪器有限公司汽车工程办公室经理吴强给记者算了一笔账，他们设计开发的液压振动试验台比进口的同档次测试设备的售价要低8~10倍。吴强还告诉记者，改变国内零部件测试领域整体落后的现状，需要多方共同努力，国内自主研发的零部件测试设备生产企业需要政策上更多的支持。
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