中国重汽出现此类连杆断裂故障是自今年春节以后开始的，进入5月份之后问题开始比较密集地爆发。从发动机第一到第六缸的连杆都出现过断裂，车主所在的区域也是遍布大江南北，既有内蒙古这样的西部地区，也有上海、山东等东部沿海省市。

　　“这些车辆大多是3月份以后出厂的，同类故障在行驶了5000公里后开始批量出现。”中国重汽技术中心负责发动机的技术人员透露，6月底曾经有一天共有26辆车出现连杆断裂而报到我们总部。

　　无条件更换发动机

　　面对出现越来越频繁的连杆断裂故障，中国重汽开始意识到问题的严重性。从5月份开始，其在各地的技术服务站陆续接到通知，只要出现这方面的故障，不管用户是否提出要求，都可以无条件更换发动机，然后把旧机器直接拉到济南，而不是在当地维修。

　　中国重汽一位负责售后服务的技术人员说，根据总部的安排，我们各地的服务站都补充了足量的新发动机，迅速地更换发动机能够尽可能减少用户的损失，这样做可以避免造成恶劣的影响，遭到投诉或者暴光等。此前，服务站储备的发动机主要针对那些超过使用年限的机器，现在用量最大的却是尚在保修期内的新车。

　　“服务确实不错。”山东龙口胜通运输公司的有关负责人说。该公司的一辆中国重汽豪运重卡是今年3月份采购的，在6月份出现连杆断裂以后，3天之内就给予了更换发动机。

　　这一切都是在秘密地进行着，在出现故障之前，购买了质量隐患车辆的用户并没有得到特别的警示。

　　据悉，在中国重汽集团的层面上，共生产了大约3万台左右的存在连杆断裂隐患的发动机，其中2.6万台已经装配到了整车上，绝大部分都销售到了用户的手中。根据有关技术专家的估算，这些汽车，很可能出现连杆断裂故障的比例应该在5%-10%之间。只要存在这种质量隐患，连杆发生断裂存在于发动机使用的整个生命周期，由于各车载重量和使用条件的不同而不定时发生。尤其柴油机运行到3万到20万公里以后，将迎来连杆断裂故障集中爆发期。

　　另据本报记者了解，除了已经装配到发动机上的连杆，其它尚未装配但存在同样隐患的连杆已经由中国重汽总部下令封存，数量大约有1.8万根(可以装配3000台发动机)。

　　“提升工艺”惹的祸

　　据柴油机行业的资深专家分析，中国重汽之所以会批量出现连杆断裂故障，主要是因为该公司的柴油机连杆加工工艺存在严重缺陷。

　　从今年3月份开始，中国重汽的下属两家发动机厂(杭发和济南动力)为了提高所装配连杆的精度，放弃了原来加工连杆螺栓孔所采用的普通“攻丝工艺”(切削丝锥)，切换为更加先进的“挤丝工艺”(挤压丝锥)来加工连杆。但是，由于没有经过严格的测试阶段，在采购的设备到位后就匆忙使用新技术批量生产，最终的结果是加工的螺栓底孔达不到技术要求，形成了应力集中区域，导致疲劳断裂源的形成。

　　“挤丝工艺”是国外先进的工艺经验，使用该工艺加工出来的螺孔具有粗糙度小、内摩擦力小、精度高的优点，能有效减小应力的集中，增强抗疲劳强度，可以极大地降低连杆的故障率。但把这种加工技术应用于大功率高速发动机的连杆加工之前，需要经过前期大量试验才能保证其效果。

　　中国重汽此番发动机批量故障的出现，根源在于当初与潍柴动力决绝“分手”。在去年12月份之前，中国重汽所装配的柴油机均来自潍柴和杭发(自2004年第3季度开始由潍柴托管)，其连杆的加工工艺自然是潍柴掌握纯熟的挤丝工艺。